Lean Production Management on yritystuotannon hallintatila uudistamalla järjestelmän rakennetta, organisaation hallintaa, toimintatapaa ja markkinoiden tarjontaa ja kysyntää, jotta yritykset voivat nopeasti täyttää nopeat muutokset asiakkaiden kysynnässä ja tehdä kaikki hyödytöntä ja tarpeetonta asioita tuotantoyhteydessä ja lopulta saavuttaa parhaat tulokset kaikilla tuotannon näkökohdilla, mukaan lukien markkinoiden tarjonta ja markkinointi.
Lean Management -instituutti uskoo, että erilainen kuin perinteinen laajamittainen tuotantoprosessi, Lean-tuotannon hallinnan edut ovat ”monitahoisuus” ja “pieni erä”, ja Lean Production Management -työkalujen perimmäinen tavoite on vähentää jätteitä ja luoda maksimiarvoa.
Lean -tuotannon hallinta sisältää seuraavat 11 menetelmää:
1. Just-in-Time -tuotanto (JIT)
Just-int-int-tuotantomenetelmä on peräisin Japanin Toyota Motor Company -yrityksestä, ja sen perusidea on; Tuota tarvitsemasi vain, kun tarvitset sitä ja tarvitset sitä. Tämän tuotantoprosessin ydin on varastottoman käyttöjärjestelmän tai järjestelmän, joka minimoi varastot.
14. Yhden kappaleen virtaus
JIT on Lean -tuotannon hallinnan perimmäinen tavoite, joka saavutetaan jatkuvasti poistamalla jätteet, vähentämällä varastoja, vähentämällä vikoja, vähentämällä valmistusjaksoa ja muita erityisiä vaatimuksia. Yhden kappaleen virtaus on yksi tärkeimmistä tavoista auttaa meitä saavuttamaan tämä tavoite.
3. Pull -järjestelmä
Ns. Pull-tuotanto on Kanbanin hallinta keinona ottaa käyttöön; Materiaalin ottaminen perustuu seuraavaan prosessiin; Markkinoiden on tuotettava, ja tuotteiden puute tämän prosessin prosessissa vie saman määrän tuotteita edellisen prosessin prosessissa, jotta voidaan muodostaa koko prosessin vedonohjausjärjestelmä, eikä koskaan tuota useampaa kuin yhtä tuotetta. JIT: n on perustuttava Pull -tuotantoon, ja Pull System -toiminta on tyypillinen piirre Lean Production Managementissa. Nollavaraston vähärasvainen harjoittaminen saavutetaan pääasiassa vetojärjestelmän toiminnan avulla.
4, nollavarasto tai matala inventaario
Yrityksen varastonhallinta on osa toimitusketjua, mutta myös perusosa. Valmistusteollisuuden osalta varastonhallinnan vahvistaminen voi vähentää ja vähitellen eliminoida raaka-aineiden säilyttämisaikaa, puolivalmiita tuotteita ja lopputuotteita, vähentää tehottomia toimintoja ja odotusaikaa, estää varastojen pulaa ja parantaa asiakastyytyväisyyttä; Laatu, kustannukset, toimitus kolme tyytyväisyyden elementtiä.
5. Visuaalinen ja 5S -hallinta
Se on lyhenne viidestä sanasta Seiri, Seiton, Seiso, SeikeeTetsu ja Shitsuke, jotka ovat peräisin Japanista. 5S on prosessi ja menetelmä organisoidun, puhtaan ja tehokkaan työpaikan luomiseksi ja ylläpitämiseksi, joka voi kouluttaa, inspiroida ja viljellä hyvin; Ihmisen tottumukset, visuaalinen hallinta voivat tunnistaa normaalit ja epänormaalit tilat hetkessä ja voivat välittää tietoa nopeasti ja oikein.
6. Kanbanin johto
Kanban on japanilainen termi etiketille tai kortille, joka on sijoitettu tai liimattu säiliöön tai osia tai erilaisia värillisiä signaalivaloja, televisiokuvia jne. Kanbania voidaan käyttää keinona vaihtaa tietoa tehtaan tuotannon hallinnasta. Kanban -kortit sisältävät paljon tietoa ja niitä voidaan käyttää uudelleen. Kanbania on yleisesti käytetty kahta tyyppiä: tuotanto kanban ja toimitus kanban.
7, Täysin tuotannon ylläpito (TPM)
Japanissa alkanut TPM on all-osallistunut tapa luoda hyvin suunniteltuja järjestelmälaitteita, parantaa olemassa olevien laitteiden käyttöastetta, saavuttaa turvallisuutta ja korkeaa laatua ja estää vikoja, jotta yritykset voivat saavuttaa kustannusten vähentämisen ja yleisen tuottavuuden parantamisen.
8. Arvovirtakartta (VSM)
Tuotantolinkki on täynnä uskomattomia jäteilmiöitä, arvovirtakarttaa (arvovirtakartta) on perusta ja avainpiste laihan järjestelmän toteuttamiseen ja prosessijätteen poistamiseen.
9. Tuotantolinjan tasapainoinen suunnittelu
Tuotantolinjojen kohtuuton asettelu johtaa tuotantotyöntekijöiden tarpeettomaan liikkeeseen vähentäen siten tuotannon tehokkuutta; Kohtuuttomien liikejärjestelyjen ja kohtuuttomien prosessireittien vuoksi työntekijät poimivat tai laittavat työkappaleita uudestaan ja uudestaan.
10. SMED -menetelmä
Seisosten jätteiden minimoimiseksi asennusajan lyhentämisprosessi on vähitellen eliminoida ja vähentää kaikkia ei-arvonlisätoimintoja ja muuttaa ne aloittamattomiksi prosesseiksi. SMED -menetelmä on yksi tärkeimmistä menetelmistä, jotka auttavat meitä saavuttamaan tämän tavoitteensa.
11. jatkuva parantaminen (Kaizen)
Kaizen on japanilainen termi, joka vastaa CIP: tä. Kun alat tunnistaa arvoa tarkasti, tunnista arvovirta, pidä arvon luomisvaiheet tietylle tuotteelle virtaavalle tuotteelle ja saada asiakkaat vetämään arvoa yrityksestä, taikuus alkaa tapahtua.
Viestin aika: tammikuu-25-2024
