1. Just-in-Time -tuotanto (JIT)
Just-int-int-tuotantomenetelmä on peräisin Japanista, ja sen perusajatuksena on tuottaa vaadittu tuote vaadittuun määrään vain tarvittaessa. Tämän tuotantotavan ydin on tuotantojärjestelmän etsiminen ilman varastoja tai tuotantojärjestelmää, joka minimoi varastot. Tuotantooperaatiossa meidän tulisi tiukasti noudattaa vakiovaatimuksia, tuottaa kysynnän mukaan ja lähettää niin monta materiaalia tarvittaessa paikan päällä epänormaalin varaston estämiseksi.
2. 5s ja visuaalinen hallinta
5S (kokoaminen, korjaus, puhdistus, puhdistus, lukutaito) on tehokas työkalu paikan päällä olevaan visuaaliseen hallintaan, mutta myös tehokas työkalu henkilöstön lukutaidon parantamiseen. Avain 5: n menestykseen on standardointi, yksityiskohtaisimmat paikan päällä olevat standardit ja selkeät vastuut, jotta työntekijät voivat ensin ylläpitää sivuston puhtautta, samalla kun he paljastavat itsensä sivuston ja laitteiden ongelmien ratkaisemiseksi ja asteittain kehittämään ammatillisia tapoja ja hyvää ammatillista lukutaitoa.
3. Kanbanin johto
Kanbania voidaan käyttää keinona vaihtaa tietoa tehtaan tuotannon hallinnasta. Kanban -kortit sisältävät melko vähän tietoa ja niitä voidaan käyttää toistuvasti. Kanbania on yleisesti käytetty kahta tyyppiä: tuotanto kanban ja toimitus kanban. Kanban on suoraviivainen, näkyvä ja helppo hallita.
4. Standardoitu toiminta (SOP)
Standardointi on tehokkain hallintatyökalu korkean hyötysuhteen ja korkealaatuiseen tuotantoon. Tuotantoprosessin arvovirta -analyysin jälkeen tekstistandardi muodostetaan tieteellisen prosessin virtauksen ja toimintamenetelmien mukaisesti. Standardi ei ole vain tuotteiden laadun arvioinnin perusta, vaan myös työntekijöiden kouluttaminen toiminnan standardisoimiseksi. Nämä standardit sisältävät paikan päällä olevat visuaaliset standardit, laitteiden hallintastandardit, tuotteiden tuotantostandardit ja tuotteiden laatustandardit. Lean -tuotanto vaatii, että "kaikki on standardisoitu".
5. Täydellinen tuotannon ylläpito (TPM)
Luo täysin suunniteltu laitejärjestelmä täydellisen osallistumisen tapaan, parantaa olemassa olevien laitteiden käyttöastetta, saavuttaa turvallisuutta ja korkeaa laatua, estää vikoja, jotta yritykset voivat vähentää kustannuksia ja parantaa kokonaistuotannon tehokkuutta. Se ei vain heijasta viittä, vaan mikä tärkeintä, työturvallisuusanalyysi ja turvallinen tuotannon hallinta.
6.Käytä arvovirtakarttoja jätteiden tunnistamiseksi (VSM)
Tuotantoprosessi on täynnä uskomattomia jäteilmiöitä, arvovirran kartoitus on perusta ja avainkohta laihan järjestelmän toteuttamisessa ja prosessijätteen poistamisessa:
Tunnista, missä jätteet tapahtuvat prosessissa, ja tunnista laihojen parannusmahdollisuudet;
• Arvovirtojen komponenttien ja merkityksen ymmärtäminen;
• kyky piirtää ”arvovirtakartta”;
• Tunnista tietojen soveltaminen arvovirtakaavioihin ja priorisoi datan kvantifioinnin parannusmahdollisuudet.
7. Tuotantolinjan tasapainoinen suunnittelu
Kokoonpanolinjan kohtuuton asettelu johtaa tuotantotyöntekijöiden tarpeettomaan liikkeeseen vähentäen siten tuotannon tehokkuutta. Kohtuuttoman liikejärjestelyn ja kohtuuttoman prosessireitin vuoksi työntekijät poimivat tai laittavat työkappaleen kolme tai viisi kertaa. Nyt arviointi on tärkeää, samoin kuin sivuston suunnittelu. Säästä aikaa ja vaivaa. Tee enemmän vähemmän.
8. Pull -tuotanto
Ns. Pull-tuotanto on Kanbanin hallinta keinona, "ota materiaalijärjestelmän" käyttö, joka on "markkinoiden" tuottamisen mukaan prosessin jälkeen edellisen prosessin prosessissa olevien tuotteiden puute prosessissa samaan määrään tuotteita, jotta koko vetojärjestelmän prosessi ei koskaan tuota enemmän kuin yhtä tuotetta. JIT: n on perustuttava vetotuotantoon, ja Pull System -toiminta on tyypillinen piirre laihassa tuotannossa. Nollavaraston laiha harjoittaminen, pääasiassa paras käyttöjärjestelmä saavuttaa.
9. Nopea kytkentä (SMED)
Nopean vaihtamisen teoria perustuu operaatioiden tutkimustekniikoihin ja samanaikaiseen tekniikkaan, jonka tavoitteena on minimoida laitteiden seisokit tiimiyhteistyössä. Kun muutat tuotelinjaa ja säätämällä laitetta, läpimenoaika voidaan puristaa suuressa määrin, ja nopea kytkentä on erittäin ilmeinen.
Seisosten odotusjätteen vähentämiseksi minimiin, asennusajan vähentämisprosessi on vähitellen poistaa ja vähentää kaikkia ei-arvonlisäaineiden töitä ja muuttaa ne ei-kestämättömille prosesseille. Lean -tuotannon tarkoituksena on jatkuvasti poistaa jätteet, vähentää varastoja, vähentää vikoja, lyhentää valmistusjaksoa ja muita erityisiä vaatimuksia saavuttaaksesi, asennusajan vähentäminen on yksi keskeisistä menetelmistä, jotka auttavat meitä saavuttamaan tämän tavoitteen.
10. Jatkuva parannus (Kaizen)
Kun aloitat arvon määrittämisen tarkasti, tunnista arvovirta, tee vaiheet arvon luomiseksi tietylle tuotevirtaukselle jatkuvasti ja anna asiakkaan vetää arvoa yrityksestä, taikuus alkaa tapahtua.
Pääpalvelumme:
Tervetuloa tarjoamaan projektiisi:
Yhteyshenkilö:info@wj-lean.com
Whatsapp/puhelin/wechat: +86 135 0965 4103
Verkkosivusto ：www.wj-lean.com
Viestin aika: SEP-13-2024
