1. Just-in-time-tuotanto (JIT)
Just-in-time-tuotantomenetelmä on peräisin Japanista, ja sen perusajatuksena on tuottaa tarvittavaa tuotetta tarvittavassa määrin vain tarvittaessa. Tämän tuotantotavan ydin on pyrkimys tuotantojärjestelmään ilman varastoja tai tuotantojärjestelmään, joka minimoi varastot. Tuotantotoiminnassa on noudatettava tarkasti standardivaatimuksia, tuotettava kysynnän mukaan ja lähetettävä työmaalle niin paljon materiaaleja kuin tarvitaan epänormaalien varastojen välttämiseksi.
2. 5S ja visuaalinen hallinta
5S (Collation, rectification, cleaning, cleaning, literacy) on tehokas työkalu työmaan visuaaliseen hallintaan, mutta myös henkilöstön lukutaidon parantamiseen. 5S:n menestyksen avain on standardointi, yksityiskohtaisimmat työmaan standardit ja selkeät vastuut, jotta työntekijät voivat ensin ylläpitää työmaan siisteyttä ja samalla altistua työmaan ja laitteiden ongelmien ratkaisemiselle sekä vähitellen kehittää ammatillisia tapoja ja hyvää ammatillista lukutaitoa.
3. Kanban-hallinta
Kanbania voidaan käyttää tiedonvaihtoon tehtaan tuotannonohjauksesta. Kanban-kortit sisältävät melko paljon tietoa ja niitä voidaan käyttää toistuvasti. Yleisesti käytetään kahdenlaisia kanbaneja: tuotannon kanban ja toimituskanban. Kanban on suoraviivainen, näkyvä ja helppo hallita.
4. Standardoitu toiminta (SOP)
Standardointi on tehokkain johtamistyökalu tehokkaan ja laadukkaan tuotannon saavuttamiseksi. Tuotantoprosessin arvovirta-analyysin jälkeen tekstistandardi muodostetaan tieteellisen prosessivirran ja toimintatapojen mukaisesti. Standardi ei ole ainoastaan tuotteen laadun arvioinnin perusta, vaan myös perusta työntekijöiden kouluttamiselle toiminnan standardoimiseksi. Näihin standardeihin kuuluvat paikan päällä suoritettavat visuaaliset standardit, laitteiden hallintastandardit, tuotteiden tuotantostandardit ja tuotteiden laatustandardit. Lean-tuotanto edellyttää, että "kaikki on standardoitua".
5. Täysi tuotannon ylläpito (TPM)
Täyden osallistumisen tiellä luodaan hyvin suunniteltu laitejärjestelmä, parannetaan olemassa olevien laitteiden käyttöastetta, saavutetaan turvallisuus ja korkea laatu, ehkäistään vikoja, jotta yritykset voivat vähentää kustannuksia ja parantaa tuotannon kokonaistehokkuutta. Se ei ainoastaan heijasta 5S:ää, vaan mikä tärkeintä, työturvallisuusanalyysiä ja turvallista tuotannonohjausta.
6. Käytä arvovirtakarttoja jätteen tunnistamiseen (VSM)
Tuotantoprosessi on täynnä hämmästyttäviä hukkailmiöitä. Value Stream Mapping on Lean-järjestelmän käyttöönoton ja prosessihukan poistamisen perusta ja avainkohta:
Tunnista prosessin vaiheet, joissa syntyy hukkaa, ja tunnista Lean-parannusmahdollisuudet;
• Arvovirtojen osatekijöiden ja tärkeyden ymmärtäminen;
• Kyky piirtää itse asiassa ”arvovirtakartta”;
• Tunnistaa datan soveltamisen arvovirtakaavioihin ja priorisoida datan kvantifioinnin parannusmahdollisuuksia.
7. Tuotantolinjan tasapainoinen suunnittelu
Kokoonpanolinjan kohtuuton asettelu johtaa tuotantotyöntekijöiden tarpeettomaan liikkumiseen, mikä heikentää tuotannon tehokkuutta. Kohtuuttoman liikkumisjärjestelyn ja kohtuuttoman prosessireitin vuoksi työntekijät nostavat tai laskevat työkappaleen kolme tai viisi kertaa. Arviointi on nyt tärkeää, samoin kuin työmaan suunnittelu. Säästä aikaa ja vaivaa. Tee enemmän vähemmällä.
8. PULL-tuotanto
Niin kutsuttu pull-tuotanto on Kanban-johtamisen keino, jossa käytetään "materiaalinottojärjestelmää". Tämä tarkoittaa sitä, että prosessin jälkeen, kun "markkinoiden" tarpeet on tuotettu, edellisen prosessin tuotteiden puute otetaan sama määrä tuotteita tuotantoon. Näin koko prosessi muodostaa pull-ohjausjärjestelmän, joka ei koskaan tuota enempää kuin yhden tuotteen. JIT:n on perustuttava pull-tuotantoon, ja pull-järjestelmän toiminta on tyypillinen piirre lean-tuotannossa. Lean-tavoitteena on nollavarasto, mikä on paras pull-toimintajärjestelmä.
9. Nopea kytkentä (SMED)
Nopean vaihdon teoria perustuu operaatiotutkimuksen tekniikoihin ja samanaikaiseen suunnitteluun, ja sen tavoitteena on minimoida laitteiden seisokkiajat tiimityössä. Tuotelinjaa vaihdettaessa ja laitteita säädettäessä läpimenoaikaa voidaan lyhentää merkittävästi, ja nopean vaihdon vaikutus on hyvin ilmeinen.
Seisokkien aiheuttaman odotusjätteen minimoimiseksi asennusajan lyhentämisprosessissa poistetaan asteittain kaikki ei-lisäarvoa tuottavat työt ja muutetaan ne seisokkeja tuottaviksi prosesseiksi. Lean-tuotannossa pyritään jatkuvasti poistamaan jätettä, vähentämään varastoja, vähentämään vikoja, lyhentämään valmistussyklin aikaa ja täyttämään muita erityisvaatimuksia. Asetusajan lyhentäminen on yksi keskeisistä menetelmistä tämän tavoitteen saavuttamiseksi.
10. Jatkuva parantaminen (Kaizen)
Kun alat määrittää arvoa tarkasti, tunnistaa arvovirran, tehdä tietyn tuotteen arvonluonnin vaiheista jatkuvia ja antaa asiakkaan vetää arvoa yrityksestä, taika alkaa tapahtua.
Pääpalvelumme:
Tervetuloa pyytämään tarjous projekteistasi:
Yhteystiedot:info@wj-lean.com
WhatsApp/puhelin/Wechat: +86 135 0965 4103
Verkkosivusto：www.wj-lean.com
Julkaisun aika: 13. syyskuuta 2024
