1. Just-in-time-tuotanto (JIT)
Just-in-time -tuotantomenetelmä on peräisin Japanista, ja sen perusajatuksena on valmistaa tarvittavaa tuotetta tarvittava määrä vain tarvittaessa. Tämän tuotantotavan ytimessä on pyrkimys tuotantojärjestelmään ilman varastoa tai tuotantojärjestelmää, joka minimoi varaston. Tuotantotoiminnassa meidän on noudatettava tiukasti standardivaatimuksia, tuotettava kysynnän mukaan ja lähetettävä niin monta materiaalia kuin tarvitaan paikan päällä estämään epänormaalit varastot.
2. 5S ja visuaalinen hallinta
5S (Collation, Rectification, Cleaning, Cleaning, Litacy) on tehokas työkalu visuaaliseen hallintaan paikan päällä, mutta myös tehokas työkalu henkilöstön lukutaidon parantamiseen. Avain 5S:n menestykseen on standardointi, yksityiskohtaisimmat paikan päällä sovellettavat standardit ja selkeät vastuut, jotta työntekijät voivat ensin ylläpitää työmaan siisteyttä ja samalla altistaa itsensä ratkaisemaan työmaan ja laitteiden ongelmia ja kehittyä vähitellen ammatikseen. tottumukset ja hyvä ammatillinen lukutaito.
3. Kanban-hallinta
Kanbania voidaan käyttää keinona vaihtaa tietoa tehtaan tuotannon ohjauksesta. Kanban-kortit sisältävät melko vähän tietoa ja niitä voidaan käyttää toistuvasti. Yleisesti käytettyjä kanbaneja on kahdenlaisia: tuotantokanban ja toimituskanban. Kanban on suoraviivainen, näkyvä ja helppo hallita.
4. Standardoitu toiminta (SOP)
Standardointi on tehokkain hallintatyökalu korkeaan tehokkuuteen ja korkealaatuiseen tuotantoon. Tuotantoprosessin arvovirta-analyysin jälkeen tekstistandardi muodostetaan tieteellisen prosessivirran ja toimintatapojen mukaisesti. Standardi ei ole vain perusta tuotteen laadun arvioinnille, vaan myös työntekijöiden koulutukselle standardoimaan toimintaa. Näihin standardeihin kuuluvat paikan päällä käytettävät visuaaliset standardit, laitehallintastandardit, tuotteiden tuotantostandardit ja tuotteiden laatustandardit. Lean tuotanto edellyttää, että "kaikki on standardoitu".
5. Täysi tuotannon ylläpito (TPM)
Täydellisen osallistumisen myötä luo hyvin suunniteltu laitejärjestelmä, paranna olemassa olevien laitteiden käyttöastetta, saavuta turvallisuutta ja korkea laatu, ehkäise vikoja, jotta yritykset voivat vähentää kustannuksia ja parantaa yleistä tuotannon tehokkuutta. Se ei heijasta vain 5S:ää, vaan mikä tärkeintä, työturvallisuusanalyysiä ja turvallista tuotannonhallintaa.
6. Käytä arvovirtakarttoja jätteiden tunnistamiseen (VSM)
Tuotantoprosessi on täynnä hämmästyttäviä jäteilmiöitä, Value Stream Mapping on perusta ja avainkohta lean-järjestelmän käyttöönotossa ja prosessijätteen eliminoinnissa:
Tunnista, missä prosessissa esiintyy jätettä, ja tunnista mahdollisuuksia parannuskeinoin;
• Arvovirtojen komponenttien ja tärkeyden ymmärtäminen;
• kyky todella piirtää "arvovirtakartta";
• Tunnistaa tietojen soveltaminen arvovirtakaavioihin ja priorisoi tiedon kvantifioinnin parantamismahdollisuudet.
7. Tuotantolinjan tasapainoinen suunnittelu
Kokoonpanolinjan kohtuuton sijoittelu johtaa tuotantotyöntekijöiden tarpeettomaan liikkumiseen, mikä heikentää tuotannon tehokkuutta. Kohtuuttoman liikejärjestelyn ja kohtuuttoman prosessireitin vuoksi työntekijät nostavat tai laskevat työkappaleen kolme tai viisi kertaa. Nyt arviointi on tärkeää, niin myös paikan suunnittelu. Säästä aikaa ja vaivaa. Tee enemmän vähemmällä.
8. VEDÄ tuotanto
Ns. pull-tuotanto on Kanban-hallintaa keinona, "ota materiaalijärjestelmän" käyttö eli "markkinoiden" mukaisen prosessin jälkeen tarvitsee tuottaa, tuotteiden pulaa edellisen prosessin prosessissa ottaa. Sama määrä tuotteita prosessissa, jotta muodostuu koko vetoohjausjärjestelmän prosessi, älä koskaan tuota useampaa kuin yhtä tuotetta. JIT:n tulee perustua pull-tuotantoon, ja pull-järjestelmän toiminta on tyypillistä lean-tuotannon piirre. Lean harjoittamisesta nolla inventaario, lähinnä paras vetää järjestelmän toiminnan saavuttamiseksi.
9. Nopea vaihto (SMED)
Nopean kytkennän teoria perustuu toimintojen tutkimustekniikoihin ja samanaikaiseen suunnitteluun, jonka tavoitteena on minimoida laitteiden seisokit tiimiyhteistyössä. Tuotelinjaa vaihdettaessa ja laitteita säädettäessä läpimenoaika voi tiivistyä suuressa määrin, ja nopean vaihdon vaikutus on erittäin ilmeinen.
Seisokkien odotushävikin vähentämiseksi minimiin asennusaikaa lyhennetään poistamalla ja vähentämällä asteittain kaikki ei-lisäarvoa tuottavat työt ja muuttamalla ne ei-seisokkeilla suoritetuiksi prosesseiksi. Lean tuotanto on jatkuvasti poistaa jätettä, vähentää varastoja, vähentää vikoja, lyhentää valmistussyklin aikaa ja muita erityisvaatimuksia saavuttaa, lyhentämällä asennusaika on yksi tärkeimmistä menetelmistä, jotka auttavat meitä saavuttamaan tämän tavoitteen.
10. Jatkuva parantaminen (Kaizen)
Kun alat määrittää tarkasti arvoa, tunnistaa arvovirran, saada tietyn tuotteen arvon luomisen vaiheet virtaamaan jatkuvasti ja annat asiakkaan vetää arvoa yrityksestä, taika alkaa tapahtua.
Pääpalvelumme:
Tervetuloa lainaamaan projektejasi:
Ota yhteyttä:info@wj-lean.com
Whatsapp/puhelin/Wechat: +86 135 0965 4103
Verkkosivusto:www.wj-lean.com
Postitusaika: 13.9.2024
